讨教平台：Cpk vs Ppk，一次说明白
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上次聊了Cpk，今天再说一下Ppk，以及它们俩的区别。
这俩指标长得挺像，实际工作中又总是一起用到，新人难免分不清，甚至有的“老手”偶尔也会犯糊涂。
但是，这俩的意义和用法是完全不一样的，大家千万要注意。
一、Cpk和Ppk分别是干什么的
先拉个对比表。
一目了然，Cpk是过程能力指数，反映的是过程当前受控状态下的能力，就是现在的控制力；Ppk是性能能力指数，反映的是整个过程真实波动的能力，也就是长期的真实表现。
说白了，Cpk看的是你当前状态稳不稳，Ppk看的则是你长期平均水准稳不稳。
二、为什么两者结果不一样
先看看他们的公式：
是不是看起来都差不多？
但实际上它们的σ（标准差）是不一样的。Cpk用的是控制状态下的标准差（within-group），只考虑“正常波动”，适合画控制图时评估；而Ppk用的是整体数据波动（overall σ），要把换人、换料、换设备、调机、异常全算上。
举个例子，假设你做一个轴套，尺寸要求是10±0.1mm，量产过程中你做了两件事：
从最近三天稳定生产的数据里选了25组，画了控制图，算了Cpk，结果是1.67；
回头看了最近3个月所有生产记录，包含切换、换班、异常、调机的数据，算了Ppk，结果只有1.25；
发现了什么？你的过程在受控状态下表现很好（Cpk 高），但是真实跑下来（Ppk）还是不够理想，波动大了，不稳定。
Cpk证明了“你曾经很稳”，而Ppk却曝光了你管理中的“不稳”。所以才说，只看Cpk不看Ppk，都是在自欺欺人。
三、什么时候用Cpk，什么时候用Ppk？
老马的建议是“混搭”。根据实际的场景来选择用Cpk、Ppk，或者两者都用。
很多人拿着Cpk去忽悠客户，说“我都做到1.67了”，客户一问你历史数据，Ppk只有1.2，那客户当然不信你。
同样的，Ppk再高，如果Cpk低，那说明你这个过程根本就还不稳定，未来做不出一致性产品。
所以大家在实际工作中，一定要注意这些误区：
只看一个数，不看数据质量：很多人从Excel里一拉公式就出结果，但测量系统不准、数据没筛、异常没剔，那结果能有个啥可信度？
Cpk高就放松警惕：过程是动态的，过程是动态的，过程是动态的，重要的事情说三遍！今天Cpk高，明天换个操作者，工装磨损了，波动就变了！
Ppk低但不做改善：总有人说Ppk低点问题不大，客户看不到。但是你能骗客户一次两次，又能骗市场多久呢？
不会解释差距来源：领导问你为啥Cpk=1.55，Ppk=1.2？你要知道这是因为数据中含有换线波动、人员交替没有标准化。
很多人会用软件一键生成Cpk/Ppk，甚至有的ERP系统自动给你算，但你真问他：
为什么这道工序Cpk低？
为什么你Ppk比Cpk高？
怎么算的标准差，数据清洗怎么做的？
他一个也答不上来。真正能让客户信服的，从来都不是表格填得有多好看，而是能说清楚：
这个工序为什么能长期稳定
波动出现在哪，怎么控制住的
未来趋势是什么，风险在哪里
优秀的质量人，要学会用Cpk和Ppk真正管理过程、稳定输出、提升客户信任。
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