企业如何有效地推进精益生产

公司领导层在精益推进中

角色扮演定位的偏差

搞精益生产这行的都很清楚，从下到上搞精益会因为缺少资源的支持与缺少方向指引导致失败，有家在中国的日企，在原来的总经理领导下，精益活动推行的很好，甚至引起日本总厂都派人来参观学习。

但是更换总经理后，精益生产活动很快就江河日下。两个总经理对精益生产活动都非常支持，但是，对精益生产过程与结果认知的差异性以及对角色扮演的差异性导致了截然不同的结果。

从上到下搞精益，最高领导层不是摇旗呐喊就行，需要在充分认同精益思想的基础上，从精益战略的高度，制定出公司的中长期经营计划，召集中基层干部展开年度方针并展开具体的可操作的改善课题，定期检查执行情况。

在具体推进过程中，领导层需要以身作则，全程参与精益生产实施的整个过程，更需要关注过程而非单纯关注结果，需要做企业的领导者而非管理者。

比如这家日企原来的总经理，十年如一日地坚持每月写一封给员工的信，点评工厂在进行的点点滴滴的精益改善活动，鼓励并表扬优秀员工，分享其巡视心得。而且坚持每天不定时巡视工厂，教练式引导中基层干部去主动发现现场存在的问题并寻求改善。

精益推行办公室的作用

没有很好或充分发挥出来

1、对精益改善项目缺乏有效的管理与控制。

对项目以及子项目进展的过程与进度掌握不够，缺乏现场了解，更多只参加会议或只看报告，没有针对改善现场进行评核。

2、对改善团队的辅导。

不是流于纯粹的精益理论教条式灌输，无法跟现场结合起来，甚至推进组人员为了项目的进度。大包大揽，直接深入下去负责具体的改善方案的执行，使得项目成员的相关能力缺乏锻炼，阻碍人才养成。

3、精益是个持久战的过程。

推进组应该有非常具体可执行的规划，让工厂内的精益推进活动保持持久活力。读书会、竞赛、演讲、问卷调查、报刊杂志、发表会、内部网站、知识库等活动都是调动大家积极性很好的方式，要想方设法去影响别人。

精益推进组的人员要积极主动面对推进过程中推诿，抵制等负面性问题，以积极饱满的热情去感染项目相关参与人员，去团结更多地人员参与到精益项目中来。

4、推进组以及项目领导人员层级不够或授权不足。

无法做为与经营高层沟通的桥梁。导致资源以及项目范围，改善深入度等都受到极大影响。总之，要明确精益推进组在项目进行过程中是扮演引导、组织、规划、辅导、协调、评核的角色，功能得到最大程度的发挥。

对员工特别是对基层作业人员的尊重

只停留在口号上

企业的舞台不仅仅是精英的舞台，要想方设法给予企业最底层作业人员实现自我、展现自我的舞台。要清楚认识到，只有这些奋战在第一线的作业人员才是企业创造价值的来源。

要明白最熟悉生产现场，最先发现问题的，永远是这些日复一日重复工作的作业人员。不要因为国内企业普遍存在的高离职率而减少对作业人员的训练。

我们的底层作业人员技能水平虽然普遍较低，但是他们其实也是有强烈的学习欲望的，因为他们知道只有提高了自身的技能才能找到更好的工作。

这就要求企业要建立起非常系统化的培训机制，持续不断地对员工特别是作业人员进行操作技能以及质量、安全、效率、改善等方面的培训。要注意培训课程尽量简化并浅显易懂，要理论与实际相结合。

只有将这些创造价值的作业人员也组织并发动起来展开各种改善活动，并让他们也有机会在各种场合展现风采，才能有助于实现让他们不仅带着双手更带着聪慧的大脑来工作。

推行精益没有跟绩效管理相结合

推行的改善项目是否符合企业与组织的目标，是否有完整的绩效管理体系支撑精益项目的展开。绩效考核指标是绩效整合管理的基础。

各单位制定的KPI必须直接或间接承接整体目标与愿景，要做正确的事。中基层主管要学习制定KPI及相关计算，进而掌握对自己部门KPI差异源并展开改善。

同时也要注意，绩效考核要针对团队而非个人，KPI要符合Smart原则，要采取正确的方式来掌握每时、每班、每日、每月的绩效动态。结合绩效做好激励措施，“没有激励就没有响应”。

企业管理基础太差，草草上马

企业连最起码的5S或6S都没做好，现场管理混乱；中基层管理人员素质差，管理凭借经验，做事凭感觉；过程质量控制无效，只有处罚…… 如此的企业加入精益推行行列，肯定是吃败仗。做精益生产推行的企业，首先要求企业自身做好基本的现场管理、具有一定改善基础的能力。

导入精益生产前没有端正思想

导入前的期望与导入后的结果产生落差

“冰冻三尺非一日之寒”，在中国推行精益生产需要有一个“汉化”的过程。日本丰田之所以在全球很出名，其生产制造模式使许多人膜拜和学习，这是经过60多年来不断持续改善和沉淀的结果。急功近利、急于求成的思想也使许多企业在精益管理推行中夭折。

企业管理者想快速把企业做好、做赚钱，思路本身是对的，选择精益管理也是非常正确的。但是，冲着“利”去，容易让企业管理者在推行过程中被个体效率诱惑而忽视了整体效率；只看到短期利益而忽视了长期利益；只看到企业的利益而忽视员工利益的共同成长与社会责任。

对精益生产的导入与推行要有打持久战的打算，急切冒进地推进精益是不切实际的。要循序渐进地让大家了解精益变革对公司及个人带来的好处，减少激进式推进带来的阻力。

对咨询顾问或咨询公司

依赖思想严重，期望过高

国内许多企业，对精益有很高的热情，推行时将一腔热血都寄托在顾问老师身上。这时的角色定位要明确，“内因起决定作用，外因起辅助作用”，顾问老师是外因，企业的管理层是内因。

顾问老师会受到以前的工作背景、行业背景、辅导经历、擅长领域、项目团队构成、企业诊断后的认知、甚至是项目的个人利益等诸多因素的影响，导致提供出来的解决方案与企业当前条件下现实可行性之间存在一定的偏差。因此，最了解企业实际情况的永远是企业自身。

引进顾问，要认识到顾问老师以引导传授管理专业知识为主，需要公司内部自己发动全员参与学习，并配合准时完成顾问老师安排的工作，在顾问辅导时要踊跃主动提出问题与心得。

要了解顾问更多只是扮演催化角色（教练），落实需要内部热忱参与，使积极推动变革的人成为企业发展需要的人才。要清楚公司的管理人员才是解决方案的最终决策者，顾问老师只是医生，只管诊断开药并提供保健建议，企业自身身体的强健还需有问题时按时吃药，平时加强身体锻炼。

将经营与管理混为一谈

精益管理不是“灵丹妙药”

企业管理者应打消“临渴掘井”的念头和心态。

市场环境瞬息万变，很多企业的业绩大起大落，这时候，公司通常会因应市场变化在战略方向上做出重大调整。这些都是企业正常的经营行为。

但是，工厂的管理活动与目标是否也应该闻鸡起舞？曾经看到过有些工厂，业绩不好时甚至让财务人员也直接介入工厂管理活动，从损益表的变化状况角度去让工厂管理活动跟随经营策略的改善而改变。

这是非常忌讳的，比如精益讲究降低库存，这个从财务制度上来看是减少了公司收益的。丰田有个公式，企业价值=战略经营/内部管理，很好地诠释了两者的差异。

分母是内部管理，这个才是永恒的，是以产品流程为导向，针对企业中人员、质量、安全、生产、成本、设备、环境等七项活动展开管理。而经营是从这些管理产生的结果去做决策与判断，是管理产生的一种结果。

只有管理活动扎实推进，才能更好地为企业经营决策的变化提供保证。这个月说要抓出货赶业绩，下个月说要减少人员降成本，只会使得管理工作发生混乱。达成出货或者降低成本本来就是管理人员需要时刻关注并落实的。这种用经营来控制管理的做法，是无法持续有效的。

精益不仅是一种行为，更是一种思维。

精益生产是当今世界上最为先进、最具竞争力的生产方式，丰田作为全球汽车制造行业的标杆企业，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。那么，丰田秘诀到底是什么？2021年5月19-21日，三天两晚，来丰田现场看看，丰田是如何做到永远尊重员工的！