PQE的定义和职责：你可能一直都干着，但没完全搞清楚

很多人一开始对PQE的理解是“盯产线、改流程、抓不良”，其实这只是冰山一角。

PQE不只是发现问题的，更是推动改善的；不是管控的“救火员”，而是贯穿整个制程质量体系的策划者和执行者。

一、PQE到底是什么？

PQE，全称Process Quality Engineer，中文叫“过程质量工程师”，顾名思义——负责整个生产过程中的质量保障和改进。不是终检那种兜底性质的检查员，而是嵌在流程中

的“质量哨兵”。

简单来说，PQE的主要目标就是：

• 提升一次合格率；
• 降低不良率；
• 控制过程波动；
• 推动质量改善措施落地。

别小看这些目标，真正干过生产质量的都知道，这活绝对是技术+协调+抗压的综合体。

二、PQE具体做哪些事？

职责拆解如下

1. 过程监控与控制

这是PQE的主战场——每天盯线、分析数据、发现异常、解决异常。

PQE要掌握整个制程的工艺参数、工序节拍、关键控制点，确保每一步都在“质量轨道”上运行。

如果发现偏差，就要立刻介入：分析原因、组织现场确认、推动对策落地，必要时启动制程审核。

2. 质量数据分析

PQE不是只看现象，更要通过数据识别趋势、挖出本质问题。

常用的工具包括：

• SPC（统计过程控制）：看过程是否稳定、有无异常波动；
• MSA（测量系统分析）：确认检验数据是否可靠；
• 趋势图、柏拉图、控制图：做不良分析、趋势识别；
• 报表分析：不良率、返工率、停线记录，一样不能少。

3. 制定和优化检验标准

检验标准不明确，产线就容易“自创逻辑”。PQE要根据图纸、客户标准、产品特性，制定出符合现场的SIP（Standard Inspection Procedure）。

标准不光写在纸上，更要对检验员进行培训，确保每个人都按统一标准执行，防止“人治”变成“质量波动源”。

4. 推动质量改进活动

这才是PQE的“含金量”体现——发现问题还不够，要推动彻底解决问题。

常用方法：

• FMEA：提前识别制程中的潜在风险；
• 8D报告：解决客户投诉或重大不良时的根本原因分析与闭环追踪；
• 5Why分析：刨根问底，层层剥离真因；
• DOE（实验设计）：对复杂制程做优化实验；
• 防错（Poka-Yoke）措施：让错误“做不了”。

改进不是光写措施，还要追踪效果，验证是否真正解决了问题。

5. 跨部门协作

PQE不是单打独斗的角色，必须跨部门“打通任督二脉”。

• 和生产部配合解决制程异常；
• 和工程/工艺确认工装设计是否合理；
• 和研发沟通变更可行性；
• 和采购/SQE对接物料不良；
• 和品质部/OQC对接终检标准和客户反馈。

这就要求PQE不仅要懂技术，更要会“说人话”，能协调、能推动、能落地。

三、PQE要具备哪些能力？

1. 质量管理知识

这个是基础门槛。

• 熟悉ISO 9001 / IATF 16949体系；
• 熟练使用FMEA、SPC、MSA等工具；
• 能读懂控制图、流程图、PFMEA、Control Plan。

2. 数据分析能力

不懂数据的PQE，只能靠感觉做判断，那就不叫工程师了。

• 掌握Excel高阶函数、透视表；
• 熟悉Minitab、JMP等专业统计软件；
• 能用数据讲道理，而不是靠拍脑袋猜结论。

3. 沟通与协调能力

一个合格的PQE，要能讲技术也能“搞关系”。因为很多改善必须依靠他人配合。

比如：

• 工艺调整要找PE；
• 模具问题要协调模修组；
• 物料问题要追溯供应链。

这时候不但要说服别人配合，还要确保结果有效。

4. 问题解决能力

这个岗位不怕问题多，就怕你不会解决。

• 掌握8D流程；
• 习惯用5Why刨根问底；
• 遇到问题能提出方案，而不是“等领导指示”。

5. 专业知识和行业经验

质量不是纸上谈兵，要懂产品、懂工艺、懂行业。

• 做线束的，要懂UL认证和线径配比；
• 做注塑的，要熟悉模具结构和参数调整；
• 做汽车的，要会IATF五大工具和APQP流程。

总的来说呢,PQE这个岗位，看起来很“中间层”，但实际上在生产现场中地位很关键。

它既是过程的“医生”，也是工艺的“守门员”，更是产品一致性和客户满意度的保障人。

一个好的PQE，不光靠“经验”，更靠系统思维、数据能力、协调能力，以及持之以恒的改进意识。

所以别再把PQE当做“现场救火队长”，真正的PQE，是把过程管理做成体系，把改善做成文化的推动者。

想干好PQE？别怕现场苦、多看数据图、敢问为什么、能说出方案。走在制程一线的人，最懂产品背后的质量逻辑。