Cpk 和 Ppk 是什么？

作者：讨教咨询更新时间：2024-12-26 点击数：

在进行统计质量控制的时候，工序能力指数 Cpk与过程能力指数 Ppk是评价过程及改进方向和目标的重要指标，但在实际操作过程中，Cpk 和 Ppk 两者容易被混淆。

那么，我们要怎么区别Cpk 和 Ppk 呢？

一、Cpk 和 Ppk 是什么？（概念上区分）

1. Cpk（工序能力指数）

Cpk 是用来衡量“一个工序在受控状态下的能力”，主要关注的是工序的短期能力，主要是判断是否满足质量规范（如尺寸、公差等）。

简单点来说就像是评价一台机器在标准操作下是否表现优秀。

2. Ppk（过程能力指数）

Ppk 是反映“整个生产过程的性能水平”，适用于长期过程的能力评估。

Ppk 是基于全体数据计算的，既包含普通原因的波动，也包含特殊原因的波动。因此，它适合反映过程的整体稳定性。

简单点来说就像是观察一段时间内的工厂运行是否平稳。

二、Cpk 和 Ppk 的核心区别（多维度比较上区分）

假如你是一名厨师，在做一批蛋糕：

Cpk 就是你在理想环境下的表现：你使用最好的工具、控制每个步骤，不受外界干扰，最后做出来的蛋糕是你“短期能力”的证明。

Ppk 是你在日常工作中的表现：考虑到了厨房环境的变化、原材料的波动、突发状况等因素后做出来的蛋糕。

三、Cpk 和 Ppk 的计算方式（计算公式上区分）

1. Cpk 的计算公式

Cpk 是一个工序能力的最小值，定义为：

Cpk=min(Cpu,Cpl)，

其中：

2. Ppk 的计算公式

Ppk 也是最小值，定义为：

Ppk=min(Ppu,Ppl)

其中：

注意：Cpk 的标准差仅基于组内数据（短期变异），而 Ppk 的标准差基于整体数据（长期变异）。

这就是为什么 Ppk 能反映长期的整体能力，而 Cpk 只能反映短期能力。

四、Cpk 和 Ppk 的应用场景（现实应用上区分）

1. Cpk 的应用（短期能力评价）

Cpk 适用于判断单个工序的短期能力，帮助识别工序是否稳定，设备是否需要调整。

在一条生产线中，常常会使用 Cpk 来评估某台机器的加工能力，确保其机器满足生产标准。

工具：控制图

Cpk 需要结合控制图使用，通过监控样本点是否在控制范围内，判断工序是否受控。一旦受控稳定，就可以使用 Cpk进行计算。

2. Ppk 的应用（长期过程能力分析）

Ppk 适用于试生产和长期过程的综合性能评价。

在新产品开发的初期，企业会通过 Ppk 来评估试生产的整体质量，确保未来大批量生产产品时质量达到目标标准。

工具：直方图

直方图很好的展示了整体过程数据的分布情况，可以通过观察分布形状来判断是否存在异常，然后再通过 Ppk 计算值进行分析。

五、Cpk 和 Ppk 能否可以配合使用？

在实际生产中，Cpk 和 Ppk 是相辅相成的：

当我们通过控制图确保工序受控后，我们可以计算 Cpk，来监控当前我们的短期工序能力。

然后我们再利用直方图和 Ppk 评估长期的整体过程能力，并分析潜在的问题和改进方向。

简而言之就是先小再大（先小工序再大整体），先短后长（先检验短期能力，再检验长期能力）。