新人做质量，牛马过程是必须要经历的
在质量管理领域，几乎所有新人都会经历一段“牛马”期。
每天忙于异常处理、数据分析、报表填写，同时还要应对来自生产、研发、供应链等多个部门的压力，工作繁琐但责任重大。
很多人觉得自己只是执行“简单重复的工作”，但到了关键时刻，又必须承担“兜底”的责任，没有人替你背锅。
这种阶段看似痛苦，但实际上是每一个质量工程师成长的必经之路。
为了帮助新人尽快适应质量管理工作，我总结了几个关键问题，并给出详细解读，帮助你建立系统化的质量管理思维。
1. 你真的了解自己的产品吗？
质量管理的核心是产品。如果你不了解自己公司的产品，仅靠执行检验标准，很难发现真正的质量风险，也无法有效推动改进。
因此，你需要重点掌握以下信息：
产品用途：产品是用来做什么的？客户的核心需求是什么？
产品结构：有哪些关键零部件？它们的作用是什么？
技术参数：产品有哪些性能指标？这些指标如何衡量？
行业对标：竞争对手的产品质量如何？我们的产品有什么优势和不足？
如何获取这些信息？
向研发、工艺、生产部门请教，学习产品的基本知识。
阅读产品设计图纸、技术文档、客户需求文件。
参加公司内部的产品培训会议，主动提问。
观察产品的生产过程，熟悉制造工艺。
2. 质量好坏如何判断？产品质量标准是什么？
质量标准是衡量产品质量的依据，通常包括以下四个方面：
外观：是否存在划痕、污渍、变形、色差等问题？
可靠性：产品是否能长期稳定运行？耐高温、抗老化能力如何？
尺寸：产品的关键尺寸是否在公差范围内？
性能：产品功能是否满足客户的使用需求？
如何获取这些标准？
查看公司内部的质量标准文件、检验规范。
参考客户提供的技术要求，如产品图纸、验收标准。
了解行业标准，如ISO、ASTM、GB等。
与研发、生产部门沟通，明确关键控制点。
关键点：
即使是同一个产品，在不同的客户、市场或行业背景下，质量标准可能不同。因此，质量人员不仅要理解标准，还要搞清楚为什么这样规定，是否合理，以及如何执行。
3. 你的产品是如何被设计出来的？
产品的质量不是靠检验出来的，而是设计出来的。因此，质量人员需要了解产品的设计开发流程，才能在源头发现并预防问题。
产品设计通常包含以下步骤：
需求分析：确定客户的需求，制定技术规格。
概念设计：选择合适的技术方案，制作初步模型。
详细设计：完成产品图纸，制定材料清单（BOM），编写制造工艺。
样品验证：制作样品进行测试，检查是否符合设计要求。
量产优化：根据测试结果优化设计，确保大批量生产的稳定性。
关键问题：
产品的设计逻辑是否符合可制造性（DFM）原则？
关键零件的公差是否合理？是否考虑了生产中的实际加工能力？
是否进行了可靠性测试，如高低温试验、疲劳测试、老化测试等？
4. 质量标准如何执行？如何确保评判的一致性？
在生产和检验过程中，质量人员需要对产品进行检测，以确保其符合质量标准。
但由于检测涉及到人为判断、设备误差、环境影响等因素，如何保证测量结果的准确性和一致性？
主要方法：
检验标准化：
所有检验活动都必须按照书面标准执行，不可凭个人经验随意判断。例如，明确划痕的最大允许尺寸、色差的判定标准等。 测量设备管理：
使用合适的测量工具，如卡尺、三坐标测量仪、光谱分析仪等。
进行MSA（测量系统分析），确保设备和方法的可靠性。
数据统计分析：采用SPC（统计过程控制）监控质量波动，发现异常及时调整。
检验员培训：确保不同检验员对同一个产品的质量判定结果一致。
5. 为什么要抽样？抽样比例如何确定？
在大规模生产中，质量检验通常不会采用100%全检，而是采用抽样检验，以降低成本和提高效率。
抽样的基本原则：
基于风险等级：关键零部件、高风险产品需要提高抽样比例。
使用统计方法：如AQL（可接受质量水平）标准，根据批量大小和允许的缺陷水平，确定抽样数量和合格判定标准。
过程监控：对稳定性高的工艺，可以减少抽样频率，而对于新工艺或质量波动较大的工序，需要加大抽检力度。
举例：
某电子产品出厂检验，客户要求AQL=1.5，如果批量为1000件，则按照标准应抽取80件，如不合格数量超过2件，则判定整批不合格。
6. 从样品到量产，质量如何把控？
产品质量的管控不是等量产后才开始，而是从样品试制阶段就应该介入。如果样品阶段的问题没有解决，等到正式生产后，质量问题会大规模暴露，带来更高的返工和报废成本。
通常，产品正式量产前，会经历以下三个阶段：
(1) 样品试制阶段
主要任务：
进行外观、尺寸、性能、可靠性等基础测试；
检查产品是否符合客户要求，找出可能影响质量的问题；
记录所有质量异常，并反馈给研发和工艺部门进行改进。
(2) 试产阶段
主要任务：
小批量生产，记录生产过程中的问题；
统计不良率，分析主要缺陷，优化生产工艺；
评估生产节拍，确保产能和质量的平衡。
(3) 量产阶段
主要任务：
确定最终的质量检验标准，并建立质量控制计划；
监控生产过程，发现质量异常时及时调整；
设定关键质量控制点，避免大批量不良品产生。
7. 生产过程的工艺流程是怎样的？如何控制？
每个产品的生产流程都不同，但一般包括以下步骤：
1.原材料检验（IQC）
2.加工过程（制造）
3.装配工序
4.关键工序检测（IPQC）
5.成品测试（FQC）
6.包装与出货
如何控制生产过程中的质量？
设置关键质量控制点（KPIs）——在高风险工序设置检测环节，例如在线测量、全检等。
执行SPC（统计过程控制）——通过数据分析监控生产过程的稳定性，及时调整工艺参数。
采用作业标准化——确保操作员按照相同的方法生产，减少人为误差。
建立异常处理机制——如果发现质量问题，要有快速响应机制，防止不良品扩大。
8. 如何识别关键工序？如何进行控制？
如何识别关键工序？
PFMEA（过程失效模式分析）——分析各工序的潜在失效模式，找出影响质量最严重的环节。
客户要求——某些产品的关键性能由客户指定，必须严格控制。
历史数据分析——通过过去的质量问题，找出容易发生缺陷的工序。
如何控制关键工序？
设定工艺参数范围——如焊接温度、注塑压力、螺丝扭矩等，必须严格控制在允许范围内。
增加在线检测——如CCD（视觉检测）、自动测量仪等，确保关键参数符合标准。
人员培训——关键工序的操作员需要经过专业培训，确保工艺执行的一致性。
9. 设备管理与计量控制如何执行？
(1) 设备管理
设备定期维护
按照设备管理计划，定期检查和维护，避免异常停机导致质量问题。
设备能力分析（Cpk）
评估设备的加工能力，确保其能稳定生产合格产品。
(2) 计量仪器管理
测量设备校准
例如卡尺、三坐标测量仪、光谱分析仪等，都需要定期校准，确保测量精度。
MSA（测量系统分析）
通过分析测量系统的重复性和再现性，确保数据可靠性。
10. 如何处理不良品？如何防止重复发生？
(1) 发现异常后，第一时间做什么？
立即隔离不良品，防止流入下道工序或出货到客户。
统计不良数量，确定是否需要暂停生产。
记录异常情况，收集数据，以便后续分析。
(2) 如何分析不良品的根本原因？
5Why分析——通过不断追问“为什么”，找到根本原因。
鱼骨图（因果分析）——分析设备、工艺、材料、人员、环境等方面的影响。
8D报告——系统化记录问题、分析根因，并制定改进措施。
(3) 如何防止类似问题再次发生？
优化生产工艺，减少潜在缺陷。
修订作业标准，提高操作员执行的准确性。
增加检测手段，提高质量监控能力。
培训员工，提高质量意识，减少人为失误。
最后
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