SQE要用到哪些质量工具？
SQE 是 Supplier Quality Engineer 的缩写，即 供应商质量工程师。SQE 是一个专门负责供应商质量管理的角色，主要工作是确保供应商提供的产品和材料符合企业的质量要求，并协助供应商提高其质量管理水平。
SQE常用的质量工具？
1. 统计过程控制 (SPC)
作用：通过使用控制图等工具，对生产过程中的数据进行实时监控，以识别是否有异常波动。
应用：SQE可以指导供应商在生产过程中使用SPC，及时发现偏差和潜在问题，确保产品一致性和稳定性。
2. 测量系统分析 (MSA)
作用：评估测量系统的可靠性和准确性，确保测量设备和方法不会带来错误数据。
应用：在供应商的生产现场检查和确认其测量设备的校准情况，以及测量方法的重复性和再现性。
3. 失效模式与影响分析 (FMEA)
作用：分析产品设计或生产过程中潜在的失效模式，评估其影响和发生的概率，从而制定预防措施。
应用：在新产品导入阶段，SQE与供应商一起使用FMEA来识别可能的风险点，确保产品质量可靠。
4. 生产件批准程序 (PPAP)
作用：确保供应商能够按照客户的要求稳定生产出符合规格的产品。
应用：在供应商开始批量生产之前，SQE需要通过PPAP审查供应商的所有生产准备工作是否充分，包括图纸、工艺流程图、控制计划、测量系统分析等。
5. 8D 报告
作用：8D方法是一种结构化的解决问题的方法，用于根本原因分析和纠正措施的实施。
应用：当供应商出现质量问题时，SQE会要求供应商提交8D报告，以系统地分析问题的根本原因，并制定和跟踪纠正措施。
6. 质量控制工具 ( QC )
作用：QC七大工具是一组基本的质量控制工具，包括检查表、控制图、帕累托图、鱼骨图（因果图）、散点图、直方图和流程图。
应用：
检查表：用于记录和分析数据，监控供应商的生产过程。
控制图：实时监测生产过程的稳定性。
鱼骨图：帮助找出导致质量问题的根本原因。
帕累托图：用于识别主要问题，帮助SQE和供应商将精力集中在最重要的改进领域。
7. 五个为什么 (5 Whys)
作用：通过不断追问“为什么”来分析问题的根本原因，从而找到有效的解决方案。
应用：当供应商出现质量问题时，SQE使用5 Whys工具与供应商一起深入分析问题，找到根本原因并进行改进。
8. 根本原因分析 (RCA)
作用：系统化地找出问题的根本原因，并制定预防措施，以确保问题不会再次发生。
应用：SQE与供应商合作，通过数据分析和流程审查，确定问题的根本原因，并提出具体的改进建议。
9. 质量功能展开 (QFD)
作用：将客户的需求转化为技术要求，确保供应商在产品设计和生产过程中满足客户的期望。
应用：SQE可以在新产品开发阶段与供应商一起使用QFD，确保产品设计和制造过程满足最终客户的需求。
10. 六西格玛
作用：通过数据驱动的DMAIC（定义、测量、分析、改进、控制）方法，提高过程能力，减少变异和缺陷。
应用：SQE可以通过六西格玛方法，与供应商一起发现并解决生产过程中的瓶颈，提升产品质量和一致性。
11. 审核工具
作用：用于评估供应商的质量体系、生产能力、环境管理等，确保其符合企业的质量标准。
应用：SQE在新供应商开发时进行现场审核，定期对现有供应商进行质量体系审核（如ISO 9001），或者进行过程审核（如VDA 6.3）。
现如今，SQE（供应商质量工程师）与采购部门在供应链管理中关系密切，但两者的职责和分工是不同。因此，SQE和采购部门需要明确职责分工，以避免职责重叠或缺失。
一、职责区分
SQE：
供应商选择和评估：
SQE负责审核和评估潜在供应商的质量管理体系、生产能力和技术水平，确保供应商能满足公司的质量标准。 质量审核：
对供应商进行定期的质量审核，包括生产流程、质量控制体系、工艺水平等，帮助供应商改进质量问题。 样品验证：
参与样品的质量测试和验证，确保样品符合设计要求和标准。 过程质量控制： 跟踪供应商生产过程中的质量情况，监控产品生产过程中的关键点（KPI），处理不合格品和质量异常问题。 质量问题的跟进和解决： 处理在供应链中出现的质量问题，协调供应商进行分析和整改，确保问题得到彻底解决。 供应商持续改进： 为供应商提出质量改进建议，推动供应商优化生产流程、提高质量控制水平。
供应商开发和选择： 负责开发新的供应商，根据价格、交货期、质量等因素选择合适的供应商。 价格谈判： 负责与供应商进行价格谈判，确定合同条款和付款条件。 合同管理： 制定采购合同，确保采购协议符合公司政策和预算，跟踪合同执行情况。 订单管理： 下达采购订单，跟踪订单执行进度，确保按时交货。 物流和交付： 协调物料的运输和交付，确保物料在所需时间到达指定地点。 成本控制： 通过市场调研、供应商比价等手段，优化采购成本，提高采购效率。
二、具体分工
采购主导筛选潜在供应商，从商业角度评估价格、交货期等； SQE则从质量和技术能力方面进行审核。最终选择由采购和SQE共同决定，以确保供应商既能满足质量要求，又有成本竞争力。
供应商审核：
SQE负责审核供应商的质量体系，确保其符合公司的质量标准。
采购则确保供应商有稳定的供货能力和合适的价格。
样品验证和生产批准：
SQE负责组织和执行样品的质量测试，并评估生产首件（PPAP等）。
采购确保生产批准后能顺利签署采购合同和下订单。
生产过程监控：
SQE跟踪供应商的生产过程，确保按要求制造，解决过程中出现的质量问题。
采购则负责协调生产计划和交货进度，确保供应链顺畅。
SQE在发现质量问题时，分析原因并推动供应商进行整改，同时也帮助供应商优化质量管理体系。 采购负责从合同和商务角度协调，确保因质量问题导致的损失最小化，并且推动长期合作改进。
定期会议：SQE和采购定期召开会议，共同讨论供应商的表现、潜在的质量问题、交货进度和成本问题。 联合审计： 在供应商开发和评估阶段，SQE和采购可能会一起进行供应商审计，确保从技术、质量、成本、交期等各方面都满足要求。 绩效评估： 针对现有供应商，SQE和采购会定期评估其绩效，综合考虑质量、交期、价格等因素，决定是否继续合作或提升合作水平。
