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针对不同的环境,利用实验设计或模拟分析,对不适当的设计,实时加以改善,节省无谓的损失,有效的实施FMEA,可以缩短开发时间及开发费用。
FMEA在发展之初,以设计技术为考虑,但后来的发展,除设计时间使用外,制造工程及检查工程亦适用。在应用改进过程中,不仅应体现最新的设计水平,而且还应体现最新相关措施,包括开始生产后所发生的措施,主要是进行失效分析并进行改进活动。
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1、什么是FMEA。
在产品设计阶段和过程设计阶段,对构成产品的子系统、零件,对构成过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能的后果,从而预先采取必要的措施,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
2、实行FMEA的目的 。
①认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效后果;
②确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施;
③将全部过程形成文件。FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
3、FMEA的特点。
①失效还未发生,可能发生,但不一定发生;
②在设计或过程开发阶段前开始;
③由各种有经验和专业知识的人构成小组;
④是预防缺陷的有效工具;
⑤持续进行的动态文件;
⑥是经验的宝库。
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